« Oubliez tout ce que vous saviez », dit M. McGaughey, directeur des opérations américaines de MINDS. "C'est la première chose que j'aime dire aux opérateurs de la centrale avant de commencer la mise en service.»

Ça peut sembler intimidant, mais c'est en fait excitant. L'installation de l'ensemble de logiciels de MINDS, fiable, précise et adaptable pour les centrales d'asphalte, est une expérience transformationnelle qui donne aux opérateurs de centrales le niveau d'automatisation et de contrôle précis dont ils ont besoin pour tirer le maximum de leurs usines. Nous avons parlé avec M. McGaughey de ce que les opérateurs d'usines doivent savoir sur le processus de conversion et sur la manière de le rendre particulièrement efficace.

Considérations préliminaires

Selon M. McGaughey, la première question que doivent se poser les opérateurs d'usines est de savoir quel est leur objectif final. «Voulez-vous maintenir votre usine en activité pendant cinq, dix, vingt, trente ans?» Cela détermine le niveau d'automatisation et de changement industriel qui doit être fourni. «Nous ferons des recommandations à nos clients en fonction de leurs objectifs.»

L'environnement dans lequel une usine - et son futur système de contrôle - fonctionne est un facteur critique pour l'installation.

Certaines usines ont fait du bon travail dès le début en installant leur système de contrôle existant dans un environnement climatisé à l'intérieur, d'autres ont leurs boîtiers de contrôle «montés sur le côté d'une usine dans le champ», explique M. McGaughey. «Ils soufflent l'air à travers des filtres qui ne sont pas entretenus, ils sont dans un environnement poussiéreux, les panneaux de contrôle sont sales, et la poussière s'écoule dans le flux d'air jusqu'à ce qu'ils arrêtent de travailler.»

Pour cette raison, il est important pour MINDS de comprendre l'environnement dans lequel les usines fonctionnent et l'état de votre équipement. Un équipement ancien ou mal entretenu, par exemple, peut avoir un impact sur le succès du processus d'automatisation de l'usine. «Si l'équipement est en service depuis 2004, par exemple, et qu'il est à l'extérieur, ce sont des facteurs. L'état de l'équipement aura une incidence sur la difficulté de l'installation», dit-il. «Pour qu'un client soit satisfait de tous les aspects de l'automatisation de l'usine, nous pouvons lui recommander d'apporter quelques modifications.»

M. McGaughey préconise que les opérateurs d'usines installent les logiciels d'usine d'asphalte MINDS dans un environnement contrôlé, conçu pour l'occupation, avec une climatisation et/ou un chauffage permettant une température constante et aucune possibilité d'infiltration de précipitations.

Personnalisation du logiciel

La première étape du processus d'installation est une vérification en profondeur de l'usine. Le responsable de l'usine identifiera tous les équipements qu'il souhaite voir contrôlés par le logiciel d'automatisation de l'usine MINDS, en particulier tout équipement ayant été contrôlé manuellement auparavant. Il devra également décider du degré d'automatisation qu'il souhaite réellement. M. McGaughey note que le niveau d'automatisation varie grandement selon les appareils et les capteurs dont dispose chaque client.

Une fois que MINDS aura les résultats de l'audit de l'usine, un membre de l'équipe de conception de l'entreprise créera une maquette graphique de la disposition de l'usine, que les opérateurs verront lorsqu'ils utiliseront le logiciel de l'usine.

«Chaque usine est personnalisée visuellement pour ce à quoi elle ressemble réellement», explique M. McGaughey.

Là où les choses se compliquent, c'est dans la manière dont chaque usine traite les filtres à manche, qui est très individuelle. «Il y a tellement de façons de les réintégrer dans le système, mais nous avons toutes les possibilités», dit-il. «Certaines personnes ont des installations très personnalisées, mais c'est exactement là que notre système excelle - c'est encore mieux dans les situations où l'entrepreneur a une installation tellement personnalisée que les commandes habituelles ne sont pas prêtes à l'emploi. Nous avons une entreprise spécialisée dans les logiciels d'écriture qui a la souplesse nécessaire pour répondre à ces besoins.»

Il est temps de changer

Lorsqu'il est temps de procéder à l'installation, les directeurs d'usine peuvent choisir de le faire eux-mêmes ou de confier le processus à l'un des revendeurs autorisés de MINDS.

La modernisation de l'usine par la suppression des contrôles existants et la mise en place du système MINDS à partir de zéro avec le nouveau XIO prendra environ trois à quatre semaines, explique M. McGaughey. Les opérateurs de l'usine doivent d'abord retirer le système existant et s'assurer que leur câblage est correctement étiqueté - un processus qui, selon lui, peut prendre plusieurs jours en fonction de la qualité des systèmes de contrôle de l'usine. Ensuite, ils doivent s'assurer que tous leurs appareils sont éteints pour installer le nouveau système de contrôle de la centrale et le recâbler avec les équipements de l'exploitation.

Cela pourrait prendre plus de temps si les directeurs d'usine continuent à moderniser leurs usines avec de nouveaux équipements. Bien que ce processus soit lent, la formation des opérateurs au nouveau système est rapide. D'après l'expérience de M. McGaughey, les opérateurs d'usine se familiarisent avec le système de contrôle intuitif de MINDS en deux ou trois jours. «À peu près à ce moment-là, ils sont parfaitement à l'aise pour faire ce qu'ils doivent faire», dit-il. «C'est l'un des principaux avantages de notre système.»

Si les opérateurs de l'usine ont des questions par la suite, MINDS offre une assistance en ligne 24 heures sur 24, 7 jours sur 7.

Résultat immédiat

Les directeurs d'usine peuvent s'attendre à attendre des semaines ou des mois pour voir les avantages de leur nouveau logiciel d'usine - mais M. McGaughey dit que les clients commencent à voir des améliorations dans le processus de production de l'asphalte immédiatement. Vous voyez une réduction du temps de calibrage de l'usine, votre mélange est conforme à la spécification du mélange, et à moins de problèmes incontrôlés extérieurs, tous ces problèmes hérités ont tendance à être résolus», dit-il. «Et comme les directeurs apprennent le tableau de bord PlantManager, ils sont en mesure de resserrer et de mieux gérer leurs opérations.»